近日，由河南衛華公司為北海誠德鎳業有限公司制造的焙砂料運輸與分配用50噸吊運起重機順利交付使用。這是我集團首臺自主設計制造的50噸智能化料罐吊運起重機，填補了行業空白。

       目前國內起重機大多數依賴駕駛員的操作來實現吊運過程，自動化程度低，影響工作效率、運行精度，起重機高精度、自動化已成為趨勢。 “去年12月，河南衛華冶金設計部與客戶交流技術方案。今年2月，經過充分準備和設計討論之后，冶金橋機部終于確定了技術方案，并召開了大合同評審會。評審人員認為：吊具下部采用集裝箱類型的吊具方式，要求加設導向裝置、帶掛鉤信號反饋裝置。3月，冶金橋機部對吊具、格雷母線方案進行溝通，參考集裝箱門機的設計技術，開發料罐專用吊具，與外協廠家溝通后確定在橋機上采用格雷母線高精度檢測定位技術，在現有專利上進行創新優化，整體布置起升方案。4月，開始正式設計生產圖紙。5月，完成機械及電氣設計。

       為滿足項目要求，起重機設計進行了一系列的創新和突破：1、起重機采用中控室控制，同時具備駕駛室、遙控器操縱，中控室發出系統指令，起重機自動完成每個工作循環，并且三種操作方式可任意切換；料罐吊具具有自動開閉掛脫鉤功能，采用接近開關檢測，脫鉤檢測采用轉輪加接近開關的方式。當轉鎖轉動時帶動轉輪，轉輪轉到位即可觸發接近開關給出信號。閉鎖自動檢測類似脫鉤；小車吊取滑輪組采用四點布置，繞繩采用“倒三角”型式，通過鋼絲繩水平方向的拉力相互抵消，實現吊具的機械防搖擺功能；通過軟件編程來控制起重機運行的加速度，克服起重機啟動、停止和加減速時的物理搖擺；大車與小車運行采用格雷母線檢測技術，對大小車運行位置進行準確定位，起升機構采用絕對值編碼器檢測，整機實現三維位置信號反饋，保證定位準確；采用空心軸套裝式減速機等低凈空設計方式，降低高度，減小寬度，減輕自重；整車采用全數字變頻調速，采用PLC控制，提高控制精度。

       6月初，河南衛華公司將任務交給了兩支實施精益生產的班組——雙梁五班和小車五班，讓他們分別負責大車和小車的制作。“因為這臺車工作級別比較高，屬于A8級，其次橋架結構有8個輪，屬于臺式連接，而普通的同噸位只需要4個輪端梁式，結構比較復雜，所以我們班組對這臺車的制作十分重視，把它作為一等品去制作，不管是下料、焊接、機裝都選派的是班組骨干，要求各小組長分工負責，并且加班加點趕工，保證產品早日交貨。”雙梁五班班長劉紫軍告訴記者。

       負責小車制作的小車五班牛明濤向記者談起整個制造過程時說：“小車架的拼接是我們首先遇到的一大難題，這臺車的小車架無論面積和重量都比同噸位的大一倍還要多。其次是因為這臺車精度要求高，在滑輪安裝上也遇到了不小的困難，普通的小車只需要一個安裝點，這臺車需要四個，而且四個安裝點的安裝必須全部合格，保證在一個平面上平行，任何一點傾斜都是不允許的。再就是該車的工作級別又非常高，且屬于智能小車，所以在劃線、打眼、抓焊等技術操作時都選派的是技術能手，保證好質量。”

       6月底，這臺50噸智能化料罐吊運起重機順利交付。它的成功制造大大提高了衛華集團在防搖、總控等高新技術上的綜合利用能力，也為集團在全自動、高精度、無人控制的起重機市場取得先機，對集團打開鎳合金產業的起重市場具有重大意義。